【原创】注塑模具“压模”的原因和预防措施

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在注塑机生产的过程中,模具合模时如果模腔中存在异物,没有及时取出,而导致的二次合模压坏模具或者挤伤模具,这种现象称之为“压模”。
在工厂中,模具就是我们吃饭的饭碗,因压模需要很长的时间维修模具而停止生产,从而会导致生产计划延误,不能按时交货。
修理后的模具,故障频频出现,无法达到之前的生产状态,是注塑加工行业中最不愿意看到的事情,其重要程度不言而喻。所以工厂不仅仅会制定一套防止注塑压模的预防措施,也会制定一套模具压坏的奖罚考核制度。
一、注塑模具压伤的主要原因
1、当注塑机使用半自动拉门生产,开模顶出产品后,由于员工操作失误和注意力不集中;在取出产品的时候(产品拔模角度不够而黏前模),没有将产品和水口全部取出来,粘在模具型腔中,二次合模压坏模具。(操作方面)
2、注塑机全自动生产的时候,机械手在使用吸盘取出产品的过程,吸取信号短接,没有将产品全部取出;
在使用机械手夹取(抱取)水口,还留有一部分在模具型腔中或者掉落在导柱上。(操作方面)
3、根据产品设计要求,需要嵌入金属镶件,在安装镶件的过程中员工操作失误,没有将镶件按照要求摆正;
注塑机在合模的时候震动导致位移或者重复安装两个镶件,而导致压伤模具。(操作方面)
4、在注塑机调试工艺的过程中,参数设置错误或者(操作步骤)按键错误。应使用半自动生产操作时,却错误使用全自动生产;
机械手在没有运行的情况下使用全自动生产;
产品在还没有充满(缺胶)的情况下,人员离开机台,导致产品压伤模具。(操作方面)
5、模具长时间使用,没有下机对其进行维修保养。模具运动部件缺少润滑油,顶针和滑块“烧死”和断裂;
顶针和滑块未复位,在模具合模的时候撞上前模。(模具方面)
6、注塑机在使用全自动定(多)次顶出产品时,因为顶针前后惯性作用,又将产品带回动模,没有将产品离型掉落至模具外。(模具方面)
7、对于大中型汽车模具,滑块部位都单独设计一组冷却水路。在模具装模接水的时候,使滑块发生位移;
在模具需要抛光的时候滑块发生位移,在生产的时候没有将滑块拉至指定位置,合模时导致导柱断裂。(模具方面)
二、注塑模具压伤的预防措施
1、培训员工如何正确操作注塑机和作业方法,在生产的时候如何避免注塑件压伤模具,加强责任心。
当模具开模取出产品和水口,每一模都需要检查和确定模具内没有异物,才可以合模继续生产,有问题及时找工艺人员寻求帮助。(操作方面)
2、保证机械手使用状态无异常,保证机械手治具安全牢靠,气管和线路顺畅。
当注塑机使用全自动生产时,机械手应开启报警系统,在大臂运行的时候信号不会有短接的情况发生,大臂上下和横出的时候,产品未取出或者未掉落工作台上时,会立即停止生产,发出警报。(操作方面)
3、产品使用全自动定次脱落生产时,应选择结构简单、产品不会发生黏前模的模具排产,可有效降低压坏模具的事情发生。
每台注塑机在生产的时候,合模参数必须设置低压保护,低压保护的压力速度降低,可以防止合模压力过大而引起的模具变形,而当塑料产品夹在模具中,可以减轻模具的损伤程度。(操作方面)
4、在注塑机换型调试工艺或者机器发生警报的时候,应理清思路,做好每一步注塑机操作步骤,避免因为手误而发生的压伤模具。
对于装有抽芯装置的模具,应搞清楚动作顺序,先开模再抽芯,还是先抽芯再开模,然后再动手操作设置,勿盲目操作。(操作方面)
5、在开机调试过程中,减少残次品出现,应尽量避免因填充不足,缺料(短射)而遗落在模具型腔中而导致的二次注塑。
避免因注塑工艺参数设置不当或者材料热分解,过分填充而导致的毛边,如不及时发现致使分型面永久性塌陷。(操作方面)
6、制定生产计划,定期维修保养模具。防止因为脏污太多堵住顶出系统导致的顶出不顺畅;
定期拆洗模具,防止因为缺少润滑油而导致的顶针和滑块“烧死”的情况发生;
模具拆装应使用专业人士,以防模具滑块装错、顶针方向装反、斜顶没有装螺丝等问题发生。(模具方面)
7、对于易发生隐患的模具,为预防顶针未复位和中子未复位而导致压伤模具,在模具顶针板/油缸接好顶针限位和复位装置,可有效降低意外发生。
在有条件的情况下,安装模具监控装置(模具眼),合模前可以检测模具型腔是否有异物,产品是否缺料和多料,滑块和顶针是否正常复位等从而保护模具,可有效防止注塑件和异物合模压坏模具,避免停机修理模具而耽误生产工期和供货时间。(模具方面)
投稿人:杨吉平
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